Según ha informado la compañía, el ensayo se llevó a cabo en el marco del proyecto Comp0live, comprometido con buscar mejoras medioambientales en la producción de aceitunas, con el uso de biocompuestos en lugar de plásticos y con el apoyo a la economía circular.
Ford ha considerado que el uso de residuos de olivo para fabricar piezas de vehículos podría reducir la cantidad de plástico empleada para producir dichas piezas y contribuir a la limpieza del aire en la zona de cosecha, al evitar la quema como método de eliminación de desechos.
Los ingenieros han desarrollado prototipos de reposapiés y partes del maletero con los residuos de olivos. Los testes han demostrado que las piezas son robustas y duraderas, y Ford está evaluando su uso masivo con el fin de ayudar a fabricar la próxima oleada de vehículos eléctricos.
Para los ensayos, los materiales de desecho se obtuvieron de olivares de Andalucía. En primer lugar, ingenieros en la sede europea de Ford en Colonia (Alemania) utilizaron tecnología de simulación avanzada para evaluar la aplicabilidad de los olivos en términos de durabilidad, resistencia y maleabilidad. Posteriormente, pudieron proceder con la fabricación de prototipos. El material, compuesto por un de 40% de fibras y un 60% de plástico de polipropileno reciclado, fue calentado e inyectado en moldes para dar forma a la pieza seleccionada.
Ford, junto a sus socios de todo el mundo, está logrando avances cuantitativos respecto a sus ambiciosos objetivos de sostenibilidad medioambiental. The Road to Better es el compromiso de Ford para construir un futuro del transporte más sostenible, inclusivo y equitativo, en el que cada persona sea libre de moverse y perseguir sus sueños.
"En Ford siempre buscamos formas de ser más sostenibles y, a veces, la inspiración puede surgir de los lugares más insospechados. Al utilizar los desechos de los olivos, hemos podido sustituir, en las piezas interiores, una cantidad significativa de materia prima derivada del petróleo. Las fibras sostenibles crean un aspecto único en la superficie que sería visible para nuestros clientes", ha explicado Inga Wehmeyer, jefa de proyecto de Ford.
Según Wehmeyer, "para conseguir la mezcla perfecta, tuvimos que experimentar con distintas proporciones de material de desecho y polipropileno. Fue un trabajo duro, pero al final nos permitió producir un material que no compromete la resistencia, la durabilidad ni la flexibilidad".
